“市场就是战场，订单就是命令”，8月份，随着订单量的激增，柴油机公司迎来新一轮高产，公司全员开足马力，快速、高质量的产品交付，决胜旺季生产攻坚战。

装配车间

克服人员少，机型多，两条线混线生产等诸多困难，提前梳理生产瓶颈，围绕人均小时产出率，通过线体山积表、设备优化、工序布局调整、线边物流提升等措施进一步提升生产效率；车间主任、班组长主动协调并及时解决生产过程中出现的各种问题，对影响生产的异常因素分类分责进行督办，群策群力为交付“保驾护航”；积极发挥“党员突击队”作用，以党员+骨干的形式，需要提前分拣的零件协助拆除单个包装，对机型变换节拍超出的工序第一时间组织人员增援，确保每日计划任务100%达成。

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试验车间

调动一切力量，挖掘潜力，克服生产、移产、技改同步带来的影响和困难，抓瓶颈提效率、抠细节保交期，通过内部机型计划合理调配，人员岗位优化匹配和设备预维护保障，使生产效率发挥到最大；通过强化党员业绩卡的评定机制，党员示范岗、党员突击队以点带面做好典型示范，带动全体职工一切围绕市场需求和订单入库提效率，保高产。

生产采购部

以准时化生产为导向，以保证交期为目标，一方面组织供应商增补产能产量，计划员每天到各自负责的厂家盯库存、催节点，监督零件保供情况，并对零件资源进行评估，对短板零件追加计划，提前策划生产采购计划，对关重、专用件实施建储计划，保证现阶段和后续的零件资源安全；另一方面，主动向市场，向技术部门了解机型信息和各个关重主机厂的装机路线，梳理现有瓶颈短板，及时制定措施，把所有问题解决在装机之前，保证订单的满足和重点项目的完成。

物流仓储部

“到货就是命令”。紧盯检验进度，对送达公司的零件，第一时间接收、卸货，第一时间送达装配现场；全面推行SCM系统，不断提升零部件出账、主机收货、发出及结算效率；主机转运在双线配送加上技改的情况下，库房与叉车转运密切协同，按照2人开3辆车、来回尽量不空车的原则，想尽一切办法提高效率，打破一个又一个人均转运量记录，全力以赴保生产。

质量保证部

开展“凝心聚力提品质，全面提升市场竞争能力”的大讨论及培训活动。组织SQE全体成员开展专题培训，从整机市场上的工作时间、故障形态的生成、异常状况、如何跟踪每一个市场信息及是否作为跟踪改进项等方面进行了全方位培训指导。狠抓供应商管理，针对公司200余家供应商的供货情况进行全面摸底排查，对标行业先进管理模式来推行零部件市场质量、装配试验零小时，进货检验问题，确保各类问题有跟踪，有落实，按期关闭，促进供应链的质量提升。

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